Trzeci wymiar PLM
Wiele wskazuje na to, że w 2008 roku oprogramowanie PLM (Product Lifecycle Management) na dobre wejdzie w erę modelowania 3D. Współczesne technologie graficzne umożliwiają tworzenie trójwymiarowych modeli, pełną symulację procesów i komisjonowanie. Warto przyjrzeć się, w jaki sposób wykorzystać rosnące możliwości dostępnego software’u do zwiększania możliwości linii produkcyjnych.
Trójwymiarowe modelowanie i pakiety symulacji funkcjonowania stanowisk oraz linii produkcyjnych oferują olbrzymie możliwości. Producenci samochodów, samolotów czy statków kosmicznych wciąż wymuszają na swoich dostawcach dopasowywanie się do zmiennych wymagań rynkowych. Dlatego też budowniczowie maszyn oraz integratorzy systemów coraz częściej dostrzegają i doceniają możliwości drzemiące w programach pozwalających na symulowanie trójwymiarowych obiektów nowych maszyn. A co za tym idzie, na szybszą produkcję urządzeń i linii montażowych. Warto jednak pamiętać, że apetyt rośnie w miarę jedzenia. Obecną sytuację wykorzystują również mniejsze firmy, które pragną zaistnieć na rynku. Wszyscy chcą być coraz bardziej elastyczni i wydajni. W związku z tym poszukują zintegrowanych pakietów programowych, które pomogą im w osiągnięciu tych celów. Z kolei producenci i dostawcy oprogramowania PLM prześcigają się w zaoferowaniu im jak najlepszych produktów.
Polski rynek urządzeń do pomiaru poziomu
Największą popularnością wśród użytkowników cieszą się w chwili obecnej pomiary poziomu oparte na metodzie ultradźwiękowej – wynika z danych Control Engineering Polska. W powszechnym użyciu znajdują się także sondy mikrofalowe. Pomimo dużej dostępności do najmniej chętnie kupowanych należą czujniki izotopowe.
Kontrola poziomu to jeden z najczęściej przeprowadzanych pomiarów w wielu zakładach przemysłowych. Tego typu działanie musi być bowiem wykonywane niemal w każdej gałęzi przemysłu. Do najszerszej grupy odbiorców urządzeń do pomiarów poziomu zaliczyć można niewątpliwie przemysł chemiczny, petrochemiczny oraz spożywczy. Tego rodzaju aplikacje spotykane są także bardzo często w górnictwie czy hutnictwie. Powód jest prosty: pomiary poziomu potrzebne są nie tylko do odpowiedniego prowadzenia procesów przemysłowych, ale także w celu odpowiedniego zarządzania magazynowanymi produktami. Poprzez pomiar poziomu danej substancji uzyskuje się również informacje o objętości i/lub masie zgromadzonej materii. Taka kontrola stanowi często jedyną możliwość na pośrednie uzyskanie informacji o masie nagromadzonej substancji.
Techniki pomiarów ciśnienia
Wybór właściwej metody pomiaru może mieć fundamentalne znaczenie, szczególnie przy ekstremalnie trudnych warunkach pracy. Dlatego dobrze jest poznać odpowiedzi na szereg pytań: jak wiele powinniśmy wiedzieć, aby ze spokojem podjąć decyzję o wyborze odpowiedniego urządzenia? Czy powinniśmy zwracać uwagę na konstrukcję czujnika? Jakie znaczenie ma fakt, czy zastosowano metodę magnetyczną, a może pojemnościową?
Systemy sterowania montowane na maszynach
Urządzenia programowalne są coraz lepiej przygotowane do pracy w trudnych warunkach. Dzięki temu otwierają się nowe możliwości ich montażu bezpośrednio na maszynach, którymi sterują. Czy oznacza to, że szafy pełne sterowników PLC i serwonapędów odejdą w niepamięć?
Pomysł instalowania urządzeń sterujących bezpośrednio na maszynach nie jest niczym nowym. Mechaniczne systemy tego typu musiały być montowane na sterowanych urządzeniach, ponieważ wymagała tego zasada ich działania – oparta na układzie połączeń mechanicznych. Z kolei elektryczne systemy sterowania ręcznego montowano na maszynach, aby operatorzy mieli ułatwioną obsługę. Rzadko pojawiały się powody, dla których rezygnowano z tego sposobu. Gdy w latach s
ześćdziesiątych na rynku zaczęły pojawiać się pierwsze obrabiarki CNC – szczególnie do obróbki metali – większego znaczenia nabrała konieczność umieszczania systemów sterowania poza strefą niebezpieczną (strefę pracy wirujących narzędzi czy innych szybko poruszających się elementów). Z czasem elektronika stawała się coraz bardziej skomplikowana. A to wpłynęło na ukształtowanie się trendu przemieszczania układów sterowania poza maszynę, do specjalnie w tym celu przygotowanych szaf. Układy były w ten sposób chronione przed uszkodzeniem, którym groziła między innymi panująca w pobliżu maszyny niska bądź wysoka temperatura, pył, kurz, kropelki płynów i inne.
Kompaktowa obudowa IP67 umożliwia
montaż elektroniki sterującej na maszynie.
Źródło: Yaskawa
